Технічний огляд обладнання

3. Технічний огляд обладнання

1. Обладнання підлягає первинному, періодичному та позачерговому технічному огляду відповідно до вимог цих Правил.

2. Первинному технічному огляду підлягає обладнання перед першим уведенням в експлуатацію.

3. Періодичному технічному огляду підлягає обладнання, що перебуває в експлуатації:

1) до закінчення призначеного строку служби (граничного строку експлуатації), зазначеного в експлуатаційних документах їх виробника, а у разі відсутності таких даних - відповідно до призначеного строку служби (граничного строку експлуатації) обладнання, зазначеного в додатку 7 до цих Правил:

• повному технічному огляду - не рідше одного разу на три роки, за винятком випадків, зазначених у пунктах 4, 5, 20, 35 цієї глави;
• частковому технічному огляду - не рідше одного разу на 12 місяців;

2) після закінчення призначеного строку служби (граничного строку експлуатації) або продовжуваного строку безпечної експлуатації в терміни, встановлені регламентом технічних оглядів на продовжуваний строк безпечної експлуатації або висновком експертизи.

4. Вантажопідіймальні крани та машини, що обслуговують машинні зали електричних та насосних станцій, компресорні установки, установлені на обладнанні та використовуються тільки під час технічного обслуговування та ремонту обладнання, піддаються повному технічному огляду не рідше одного разу на п’ять років.

5. Позачерговий повний технічний огляд обладнання належить здійснювати у разі:

• 1) проведення ремонту, зазначеного в пункті 1 глави 1 розділу V цих Правил;
• 2) проведення модифікації (реконструкції або модернізації) обладнання;
• 3) перерви в експлуатації більш як на 12 місяців;
• 4) демонтажу та встановлення на новому місці;
• 5) після заміни на мобільних підйомниках лебідок, обмежувача граничного вантажу, стріли або її секцій;
• 6) після установлення змінного стрілового обладнання або заміни стріли вантажопідіймальних кранів;
• 7) після заміни несучих або вантових канатів кабельних кранів;
• 8) за ініціативою роботодавця.

6. Технічний огляд має проводитися відповідно до, організаційно-методичних документів, розроблених з урахуванням вимог настанови з експлуатації обладнання та/або вимог цих Правил.

7. Технічний огляд має проводитися за участю працівника, який здійснює нагляд за утриманням та безпечною експлуатацією цього обладнання, крім випадку, коли він є технічним експертом з промислової безпеки і проводить цей технічний огляд, а також працівника, відповідального за утримання цього обладнання в справному стані, як відповідальних осіб, призначених суб’єктом господарювання з наданням права підпису актів, висновків та інших матеріалів.

8. Технічний огляд обладнання має на меті встановити, що:

• його встановлення відповідає вимогам цих Правил;
• воно перебуває у справному стані, який забезпечує їх безпечну експлуатацію.

9. Повний технічний огляд має включати:

• вивчення експлуатаційних (журнал нагляду /паспорт/, настанова з експлуатації, вахтовий журнал машиніста тощо), конструкторських (проектних) і ремонтних документів, а також інформації, накопиченої реєстратором робочих параметрів за наявності реєстратора на обладнанні;
• аналіз умов і режимів експлуатації;
• огляд і перевірку роботи обладнання;
• статичне випробування;
• динамічне випробування;
• оцінку технічного стану;
• визначення умов експлуатації та строку чергового періодичного технічного огляду.

Під час часткового технічного огляду статичне та динамічне випробування не проводяться.

10. Під час технічного огляду мають бути оглянуті та перевірені в роботі всі механізми та їх гальма, прилади та пристрої безпеки, гідравлічне обладнання та електричне обладнання, сигналізація (світлова, звукова), а також перевіряються регламентовані цими Правилами розміри.

Крім того, перевіряються:

• стан металоконструкцій обладнання та їх зварних (клепаних) з’єднань (відсутність тріщин, деформацій, зменшення товщини стінок внаслідок корозії, ослаблення клепаних з’єднань та інших дефектів), а також кабіни, засобів доступу, площадок, огорожі тощо;
• стан гака, деталей його підвіски (допустиме спрацювання та розміри відповідно до граничних норм бракування елементів вантажопідіймальних кранів та машин, зазначених у додатку 8 до цих Правил, відсутність тріщин у зіві, нарізній частині та інших місцях). У вантажопідіймальних кранів, які транспортують розплавлений метал і рідкий шлак, у механізмів підіймання та кантування ковша перевірка кованих і штампованих гаків та деталей їх підвіски, а також деталей підвіски пластинчастих гаків має проводитися із застосуванням неруйнівного методу контролю. Неруйнівним методом контролю перевіряється відсутність тріщин у нарізній частині кованого (штампованого) гака, відсутність тріщин у нарізній частині вилки пластинчастого гака та в осі з’єднання пластинчастого гака з вилкою або траверсою. Така перевірка проводиться не рідше одного разу на 12 місяців. Необхідність і періодичність перевірки інших деталей підвіски встановлюється суб’єктом господарювання. Результати контролю необхідно зберігати разом із журналом нагляду (паспортом) вантажопідіймального крана;
• стан канатів і їх кріплення. Бракування сталевих канатів проводиться відповідно до вимог пунктів 41-48 цієї глави;
• стан заземлення електричного вантажопідіймального крана чи машини (у стрілових самохідних кранів і мобільних підйомників - за наявності), кранової колії, стан ізоляції електропроводки та величини їх опору;
• відповідність маси противаги та баласту кранів стрілового типу даним, зазначеним у журналі нагляду (паспорті);
• стан кранової колії та відповідність її вимогам цих Правил із проведенням вимірювання відхилень кранової колії від проектного положення в плані та по висоті;
• стан елементів кранової колії на відповідність критеріям бракування елементів кранових колій, зазначеним у пунктах 7, 8 глави 1 розділу IV цих Правил;
• відповідність тупикових упорів конструкції ходового візка крана та їх установлення вимогам цих Правил;
• стан і працездатність протиугінних пристроїв, а для кранів-перевантажувачів і портальних кранів - утримуюче зусилля;
• фактична відстань між гаковою підвіскою та упором після спрацьовування кінцевого вимикача та зупинки механізму підіймання;
• стан ходових коліс, елементів гальм, барабанів, блоків, осей, деталей їх кріплення, опорно-поворотного пристрою, а також елементів підвіски стріли в стрілових кранів.

Граничні норми бракування елементів вантажопідіймального крана чи машини зазначаються в настанові з експлуатації. За відсутності в настанові відповідних норм бракування елементів проводиться відповідно до граничних норм бракування елементів вантажопідіймальних кранів та машин, зазначених у додатку 8 до цих Правил.

11. Під час технічного огляду кранового підйомника (ліфта для крана) необхідно здійснювати:

• візуальний контроль;
• випробування на холостому ходу;
• випробування під час переміщення підйомника вручну (якщо це передбачено конструкцією підйомника);
• статичне випробування;
• динамічне випробування;
• випробування на спрацьовування уловлювачів.

12. Статичне випробування обладнання проводиться з метою перевірки міцності обладнання в цілому та його окремих елементів, а для стрілових кранів і мобільних підйомників - також з метою перевірки вантажної стійкості.

Статичне випробування обладнання проводиться навантаженням, що перевищує вантажопідіймальність або тягове зусилля обладнання на:

• 25 % - для обладнання з машинним приводом;
• 50 % - для обладнання з ручним приводом вантажопідіймальністю або тяговим зусиллям, що не перевищують 20 т;
• 25 % - для обладнання з ручним приводом вантажопідіймальністю або тяговим зусиллям понад 20 т, крім зазначеного в пункті 13 цієї глави.

13. Статичні випробування приводних колисок для підіймання працівників проводять навантаженням, що перевищує вантажопідіймальність колисок на 50 %.

14. Випробування гальм колисок повинні проводитися послідовно.

15. Випробування уловлювачів колисок необхідно проводити навантаженням, що дорівнює вантажопідіймальності колиски.

Випробування необхідно здійснювати не менше трьох разів на різній висоті підіймання колиски.

16. Вантажопідіймальність кранів і машин під час розрахунку випробувального навантаження приймається такою:

• нетто - для гакових кранів і талів;
• проміжна - для стрілових самохідних кранів;
• корисна - для інших кранів.

17. Статичне випробування мостового крана, а також пересувного консольного проводиться таким чином. Кран установлюється над опорами кранових колій або в положенні, яке відповідає найменшим згинальним навантаженням на кранову колію, а його візок (візки) - у положення, що відповідає найбільшому прогину. Випробувальний вантаж підіймається на висоту від 200 мм до 300 мм з утриманням у такому положенні протягом 10 хвилин. Дозволяється захоплювати частину випробувального вантажу, маса якого має бути не меншою вантажопідіймальності крана, підіймати його на висоту від 200 мм до 300 мм, а потім доводити навантаження до необхідного шляхом додавання решти випробувального вантажу з витримкою в такому положенні протягом 10 хвилин. Після опускання вантажу перевіряється відсутність залишкової деформації моста крана. За наявності залишкової деформації, яка є наслідком випробування крана вантажем, кран не допускається до роботи до з’ясування причин деформації та можливості подальшої його роботи.

Статичне випробування козлового крана та перевантажувача проводиться так само, як і мостового, але за наявності в крана консолей відсутність залишкової деформації перевіряється як за умови встановлення візка між опорами крана у положення, що відповідає найбільшому прогину, так і в крайніх робочих точках консолей.

18. Випробування крана стрілового типу, який має одну або декілька вантажних характеристик, під час повного технічного огляду проводиться в положенні, що відповідає найбільшій вантажопідіймальності та (або) найбільшому вантажному моменту крана. Після встановлення на кран отриманого від виробника змінного стрілового обладнання випробування проводиться в положеннях, що відповідають найбільшій вантажопідіймальності та найбільшому вантажному моменту крана на цьому обладнанні.

Випробування вантажопідіймальних кранів, що мають змінне стрілове обладнання, може проводитися з установленим для роботи обладнанням. Випробування кранів стрілового типу, що не мають механізму зміни вильоту (стріла підтримується розтяжкою), проводиться на встановленому на момент випробування вильоті. Із цим самим вильотом за умови задовільних результатів технічного огляду дозволяється подальша робота крана.

19. Під час статичного випробування кранів стрілового типу стріла встановлюється відносно ходової платформи в положення, що відповідає найменшій стійкості крана, і вантаж підіймається на висоту від 100 мм до 200 мм.

Кран вважається таким, що витримав випробування, якщо протягом 10 хвилин піднятий вантаж не опустився на робочий майданчик або основу, а також не буде виявлено тріщин, залишкових деформацій та інших пошкоджень у металоконструкціях і механізмах крана, що впливають на його безпечну експлуатацію.

20. Лебідки після встановлення, перед пуском в роботу, а також періодично через кожні 12 місяців мають проходити повний технічний огляд.

21. Статичне випробування кранового підйомника (ліфта для крана) проводиться навантаженням, що перевищує його номінальну вантажопідіймальність на 100 %, якщо інше не зазначено в настанові з експлуатації.

Випробування уловлювачів кранового підйомника (ліфта для крана) виконують відповідно до методик, наведених в настанові з експлуатації:

• для підйомників, оснащених обмежувачами швидкості - від спрацьовування цих обмежувачів;
• для підйомників, що не мають обмежувача швидкості - під час імітації обриву підіймальних канатів.

22. Статичне випробування мобільного підйомника проводять на горизонтальному майданчику в положенні, що відповідає найменшій розрахунковій його стійкості, навантаженням, що на 25 % перевищує вантажопідіймальність, у такому порядку. Вантаж, маса якого дорівнює 110 % вантажопідіймальності, розташовують на робочій платформі, а вантаж, маса якого дорівнює 15 % вантажопідіймальності, підвішують до робочої платформи на гнучкій підвісці і підіймають його на висоту від 100 мм до 200 мм від майданчика з подальшою витримкою протягом 10 хвилин.

Статичне випробування мобільного підйомника з ручним приводом проводять на горизонтальному майданчику в положенні, що відповідає найменшій розрахунковій його стійкості, навантаженням, що на 50 % перевищує вантажопідіймальність, у такому порядку. Вантаж, маса якого дорівнює 110 % вантажопідіймальності, розташовують на робочій платформі, а вантаж, маса якого дорівнює 40 % вантажопідіймальності, підвішують до робочої платформи на гнучкій підвісці і підіймають його на висоту від 100 мм до 200 мм від майданчика з подальшою витримкою протягом 10 хвилин.

23. Статичне випробування будівельних підйомників проводиться навантаженням, що перевищує вантажопідіймальність на:

• 100 % - для вантажопасажирських підйомників;
• 50 % - для вантажних підйомників (за невисунутого вантажонесучого пристрою);
• 25 % - для вантажних підйомників (за максимально висунутого вантажонесучого пристрою).

Під час статичного випробування вантаж має перебувати на нерухомому вантажонесучому пристрої, розташованому на висоті не більше 150 мм над рівнем нижньої посадкової площадки (землі).

24. Випробування уловлювачів (аварійних зупинників) будівельних підйомників виконують з перевантаженням 10 % відповідно до методик, наведених у настанові з експлуатації:

• для підйомників, оснащених обмежувачами швидкості, - від спрацьовування цих обмежувачів;
• для підйомників, що не мають обмежувача швидкості, - під час імітації обриву підіймальних канатів;
• для рейкових підйомників - під час увімкнення кнопки розгальмування приводу (без увімкнення його електродвигуна).

Вантажонесучий пристрій під час випробування має бути встановлено поблизу від нижньої посадкової площадки на висоті не більше півтораразового шляху гальмування, зазначеного в паспорті.

25. Випробування уловлювачів та аварійних зупинників для всіх типів підйомників повинні передбачати зупинку вантажонесучого пристрою, за відсутності працівників у безпосередній близькості до вантажонесучого пристрою.

Для унеможливлення жорсткого удару у разі перевищення гальмівного шляху, зазначеного в експлуатаційних документах, мають бути застосовані амортизуючі пристрої.

26. Статичне випробування щоглового підйомника проводиться навантаженням, що становить 125 % від номінальної вантажопідіймальності, якщо інше не зазначено в настанові з експлуатації.

27. Динамічне випробування обладнання проводиться вантажем, що на 10 % перевищує його вантажопідіймальність, і має на меті перевірку дії механізмів обладнання та його гальм. Під час динамічного випробування проводиться багаторазове (не менше трьох разів) підіймання та опускання вантажу, зупинки і пуск з проміжного положення, а також перевірка дії всіх інших механізмів обладнання.

28. У вантажопідіймального крана чи машини, обладнаних двома та більше механізмами підіймання, необхідно випробувати кожен механізм. Маса вантажу для статичного та динамічного випробування цих вантажопідіймальних кранів і машин має визначатися залежно від умов роботи механізмів (роздільна, спільна).

29. У тих випадках, коли вантажопідіймальний кран установлений тільки для підіймання та опускання вантажу (підіймання затворів на гідроелектростанції), динамічне випробування може бути проведено без пересування самого вантажопідіймального крана або його візка.

30. Статичне та динамічне випробування кранів мостового типу, призначених для обслуговування гідро- та теплоелектростанцій, підстанцій, а також інших кранів, машин та обладнання, випробування яких неможливо здійснити із застосуванням вантажу, проводяться за допомогою спеціальних пристроїв, що дають змогу створити випробувальне навантаження без застосування вантажу відповідно до вимог програми та методики випробувань.

За допомогою пристрою проводять динамічне випробування механізму підіймання під навантаженням у межах не менше одного оберту барабана. Випробування під навантаженням механізму пересування не обов’язкове.

Випробування підіймальних стаціонарних механізмів, призначених для маневрування гідротехнічними затворами, проводяться шляхом підіймання та опускання відповідного затвора в пазах закладних частин згідно з вимогами програми та методики випробувань.

31. Випробування вантажопідіймального крана, що має декілька змінних вантажозахоплювальних органів, проводяться з тим вантажозахоплювальним органом, що встановлений на момент випробування. Випробування магнітних і грейферних кранів проводяться з навішеним вантажопідіймальним магнітом або грейфером.

32. Якщо за умовами виробництва немає потреби використовувати обладнання (крім стрілових самохідних кранів, мобільних підйомників) за номінальною вантажопідіймальністю, під час повного технічного огляду дозволено проводити випробування обладнання з урахуванням зниженої вантажопідіймальності.

У цьому разі в журналі нагляду (паспорті) необхідно зробити запис про зниження вантажопідіймальності обладнання. Відповідні зміни вносяться до встановленої на обладнанні таблички, до настанови з експлуатації обладнання та інструкції з охорони праці для машиніста обладнання.

За необхідності повернення до роботи з номінальною вантажопідіймальністю проводиться повний технічний огляд обладнання з урахуванням номінальної вантажопідіймальності. У цьому разі в журналі нагляду (паспорті) необхідно зробити запис про повернення до роботи з номінальною вантажопідіймальністю обладнання. Відповідні зміни вносяться до встановленої на обладнанні таблички, до настанови з експлуатації обладнання та інструкції з охорони праці для машиніста обладнання.

33. Результати технічного огляду та строк наступного часткового і повного технічного огляду обладнання записуються до журналу нагляду (паспорта) особою, що його здійснювала.

Після проведення повного технічного огляду змонтованого обладнання записом у журналі нагляду (паспорті) має підтверджуватися, що обладнання змонтоване та встановлене відповідно до вимог цих Правил, настанови з експлуатації та (або) інструкції з монтажу, пуску, регулювання та обкатки та витримало випробування.

Записом у журналі нагляду (паспорті) діючого обладнання, що було піддане технічному огляду, має підтверджуватися, що воно перебуває в справному стані та витримало випробування.

Крім того, на табличці (написі), якою споряджене обладнання відповідно до пункту 11 глави 1 розділу VII цих Правил, оновлюються дані щодо дати наступного часткового та повного технічного огляду. Метод виконання написів на табличці має забезпечувати їх схоронність упродовж експлуатації обладнання до наступного технічного огляду.

34. Після заміни вантажних, стрілових або інших канатів, а також у разі перепасування канатів (установлення замість гака грейфера, установлення вставок (секцій) стріли, переміщення стрілового самохідного крана на трейлері (гусеничні крани тощо) чи шляхом буксирування (пневмоколісні крани) зі зняттям стріли або її вставок (секцій) тощо) проводиться перевірка правильності запасовки та надійності кріплення кінців каната, а також обтягування канатів вантажем, маса якого дорівнює вантажопідіймальності. Працівник, відповідальний за утримання вантажопідіймальних кранів і машин у справному стані, робить запис про результати перевірки та випробування в журналі нагляду (паспорті), а також у випадку заміни каната до журналу нагляду (паспорта) додається розрахунок каната на міцність.

35. Після заміни гака або гакової підвіски має проводитися перевірка навантаженням, що на 25 % перевищує вантажопідіймальність крана чи машини, суб’єктом господарювання, що виконав ці роботи, із записом результатів перевірки в журналі нагляду (паспорті) вантажопідіймального крана чи машини.

36. Після демонтажу та встановлення на новому місці вантажопідіймальних машин (лебідок, талів тощо) з метою перевірки якості проведення монтажних і ремонтних робіт необхідно здійснити перевірку навантаженням, що на 25 % перевищує їх вантажопідіймальність, суб’єктом господарювання, який виконав ці роботи, із записом результатів перевірки в журналі нагляду (паспорті) вантажопідіймальної машини або в журналі технічних обслуговувань і ремонтів.

37. Після кожного нарощування башти баштового крана суб’єкт господарювання, який виконав роботи, має здійснити перевірку якості виконання монтажних робіт навантаженням, що на 10 % перевищує його вантажопідіймальність, з урахуванням вимог настанови з експлуатації крана.

38. У разі заміни на мобільних підйомниках зношених канатів і ланцюгів або їх перепасування, а також у разі заміни складових частин гідроприводу (гідропристроїв, ущільнювачів гідроциліндрів тощо) проводиться перевірка правильності запасовки та надійності кріплення кінців каната (ланцюга), а також перевірка якості виконаних робіт вантажем у робочій платформі, маса якого дорівнює вантажопідіймальності підйомника.

39. Під час експлуатації знімні вантажозахоплювальні пристрої і тара підлягають періодичному огляду:

• траверси, кліщі, захвати тощо, а також тара - щомісяця;
• стропи - кожні 10 днів;
• знімні вантажозахоплювальні пристрої, що рідко використовуються, - перед кожною видачею в роботу.

Віднесення знімних вантажозахоплювальних пристроїв до таких, що доволі рідко використовуються, проводиться працівником, відповідальним за утримання їх у справному стані, і має бути записано в журналі обліку обладнання. Залежно від кількості облікованих знімних вантажозахоплювальних пристроїв допускається вести окремий журнал обліку знімних вантажозахоплювальних пристроїв.

Огляд колисок для підіймання працівників вантажопідіймальними кранами здійснюється щодня перед початком роботи.

40. Огляд знімних вантажозахоплювальних пристроїв, тари та колисок для підіймання працівників вантажопідіймальними кранами проводиться відповідно до затвердженої суб’єктом господарювання інструкції, яка визначає порядок і методи огляду, а також методи усунення виявлених пошкоджень.

Бракування знімних вантажозахоплювальних пристроїв (сталевих канатних, ланцюгових і текстильних стропів) проводиться відповідно до вимог пунктів 41-53 цієї глави.

Виявлені під час огляду пошкоджені знімні вантажозахоплювальні пристрої, тара та колиски для підіймання працівників вантажопідіймальними кранами вилучаються з експлуатації для проведення ремонту.

Результати огляду заносяться до журналу огляду знімних вантажозахоплювальних пристроїв і тари.

41. Бракування канатів обладнання, що перебуває в експлуатації, має відбуватися відповідно до вимог настанови з експлуатації обладнання. За відсутності в настанові з експлуатації таких вимог бракування проводиться згідно з цими Правилами.

Для оцінки безпеки використання канатів застосовують такі критерії:

• характер і кількість обривів дротів, у тому числі наявність обривів дротів біля кінцевих закріплень, наявність місць зосередження обривів дротів, інтенсивність зростання кількості обривів дротів;
• розрив сталки;
• поверхневе та внутрішнє спрацювання;
• поверхнева та внутрішня корозія;
• місцеве зменшення діаметра каната, у тому числі й через стан осердя;
• зменшення площі поперечного перерізу дротів каната (утрати внутрішнього перерізу);
• деформація у вигляді хвилястості, кошикоподібності, видавлювання осердя, дротів і сталок, роздавлення, перекручувань, заломів, перегинів, місцеве збільшення діаметра каната тощо;
• пошкодження в результаті термічної дії або електричного дугового розряду.

42. Бракування канатів вантажопідіймальних кранів і машин, що працюють на сталевих і чавунних блоках, необхідно провадити за кількістю обривів дротів, за наявності яких канати подвійного звивання вантажопідіймальних кранів і машин вибраковуються, наведеною у додатку 9 до цих Правил, з урахуванням норм бракування каната залежно від поверхневого спрацювання або корозії, зазначених у додатку 11 до цих Правил, та рис. 11.1 додатка 11 до цих Правил.

Бракування канатів мобільних, будівельних і щоглових підйомників, що працюють на сталевих і чавунних блоках, необхідно провадити за кількістю обривів дротів, за наявності яких канати подвійного звивання мобільних, будівельних і щоглових підйомників вибраковуються, наведеною у додатку 10 до цих Правил, з урахуванням норм бракування каната залежно від поверхневого спрацювання або корозії, зазначених у додатку 11 до цих Правил, та рис. 11.1 додатка 11 до цих Правил.

У разі виявлення місць зосередження обривів дроту (наявність трьох та більше обривів на одній сталці розташування вказаної в додатках 9, 10 до цих Правил кількості обривів на довжині каната менше ніж 6d), а також у разі інтенсивного зростання кількості обривів канат має бракуватися.

Канати вантажопідіймальних кранів і машин, призначені для підіймання працівників, а також транспортування розплавленого металу та шлаку, розжареного металу, вогненебезпечних, отруйних і вибухових речовин, ядерного палива бракують за вдвічі меншої кількості обривів дротів.

43. У разі виявлення в канаті однієї або кількох обірваних сталок канат для подальшої роботи не допускається.

44. У разі зменшення діаметра каната в результаті погіршення стану осердя - внутрішнього поверхневого спрацювання, зминання, розриву тощо (на 3 % номінального діаметра в канатів, що не розкручуються, та на 10 % у інших канатів) канат підлягає бракуванню навіть за відсутності видимих обривів дротів.

45. У разі зменшення діаметра каната в результаті поверхневого спрацювання або корозії на 7 % і більше порівняно з номінальним діаметром канат підлягає бракуванню навіть за відсутності видимих обривів дротів.

За наявності у каната поверхневого спрацювання або корозії дротів кількість обривів як ознака бракування має бути зменшена відповідно до норм бракування каната залежно від поверхневого спрацювання або корозії, зазначених у додатку 11 до цих Правил.

У разі зменшення первинного діаметра зовнішніх дротів через спрацювання або корозії на 40 % і більше канат бракується.

Визначення спрацювання або корозії дротів по діаметру повинно провадитись за допомогою мікрометра або іншого інструмента, що забезпечує аналогічну точність.

За меншої, ніж наведено в додатках 9, 10 до цих Правил, кількості обривів дротів, а також за наявності поверхневого спрацювання дротів без їх обриву канат може експлуатуватися за умови ретельного спостереження за його станом під час періодичних оглядів із записом результатів до вахтового журналу машиніста та заміни каната у разі досягнення спрацювання, зазначеного в додатку 11 до цих Правил.

Якщо вантаж підвішений на двох канатах, то кожен з них бракується окремо. У цьому разі можлива заміна одного, більш спрацьованого каната.

46. Для оцінки стану внутрішніх дротів, тобто для контролю втрати металевої частини поперечного перерізу каната (втрати внутрішнього перерізу), що сталося через обриви, механічне спрацювання та корозію дротів внутрішніх шарів сталок, канат необхідно піддавати дефектоскопії за всією його довжиною. У разі реєстрації за допомогою дефектоскопа втрати перерізу металу дротів, що сягає 17,5 % і більше, канат бракується.

47. Деформація каната у вигляді хвилястості характеризується кроком і напрямком її спіралі (рис. 11.2 додатка 11 до цих Правил). У разі збігу напрямків спіралі хвилястості й звивки каната та рівності кроків спіралі хвилястості Нв і звивки каната Нк канат бракується за dв ≥ 1,08d, де dв - діаметр спіралі хвилястості, d - номінальний діаметр каната.

У разі розбіжності напрямків спіралі хвилястості та звивки каната і нерівності кроків спіралі хвилястості та звивки каната або збігу одного з параметрів канат підлягає бракуванню за dв ≥ 1,33d. Довжина ділянки каната, що розглядається, не повинна перевищувати 25d.

48. Канати не повинні використовуватися в подальшій роботі у разі виявлення таких видів деформації, наведених у додатку 11 до цих Правил: кошикоподібної деформації (рис. 11.3), видавлювання металевого осердя (рис. 11.4), видавлювання дротів сталок (рис. 11.5), місцевого збільшення діаметра каната (рис. 11.6), місцевого зменшення діаметра каната (рис. 11.7), роздавлених ділянок (рис. 11.8), перекручувань (рис. 11.9), заломів (рис. 11.10), перегинів (рис. 11.11), пошкоджень у результаті термічних впливів або електричного дугового розряду.

49. Бракування знімних вантажозахоплювальних пристроїв, що перебувають в експлуатації, має провадитися відповідно до експлуатаційних документів, що визначають порядок, методи бракування та бракувальні показники.

За відсутності в експлуатаційних документах таких вимог бракування елементів канатних, ланцюгових і текстильних стропів провадять відповідно до вимог цих Правил.

50. До експлуатації не допускаються канатні стропи у разі:

• відсутності, пошкодження марковальної бирки або неможливо прочитати дані про ідентифікацію стропа (виробник, вантажопідіймальність, дата випробування тощо);
• деформації елементів навішування і стропування;
• деформації коушів або їх спрацювання зі зменшенням початкових розмірів понад 15 %;
• наявності тріщин на опресовувальних втулках або зміні їх розмірів більше ніж на 10 % початкових;
• наявності зсуву канатів у місці заплітання або втулках;
• наявності кількості видимих обривів зовнішніх дротів каната вітки стропа, що перевищує норми бракування знімних вантажозахоплювальних пристроїв, зазначені у додатку 12 до цих Правил;
• наявності надрізів, борозен, тріщин, розривів, надмірної корозії, прогнутих або перекручених ланок тощо;
• наявності ознак розширення гака, тобто видимого збільшення зіва гака чи інші форми деформування елемента стропування. Збільшення зіва не повинно перевищувати 10 % номінальної величини або повинно бути таким, щоб запобіжний замок, якщо він є, не розмикався.

51. До експлуатації не допускаються ланцюгові стропи у разі:

• відсутності, пошкодження марковальної бирки або неможливо прочитати дані про ідентифікацію стропа (виробник, вантажопідіймальність, дата випробування тощо);
• деформації елементів навішування і стропування;
• розтягнення ланцюга. Ланцюговий строп підлягає бракуванню у разі збільшення ланки ланцюга більше ніж на 3 % первинного розміру (рис. 12.1 додатка 12 до цих Правил);
• спрацювання ланцюга. Ланцюговий строп підлягає бракуванню у разі зменшення діаметра перерізу ланки ланцюга внаслідок спрацювання більше ніж на 10 % (рис. 12.2 додатка 12 до цих Правил);
• наявності надрізів, борозен, тріщин, розривів, надмірної корозії, прогнутих або перекручених ланок тощо;
• наявності ознак розширення гака, тобто видимого збільшення зіва гака чи інші форми деформування елемента стропування. Збільшення зіва не повинно перевищувати 10 % номінальної величини або повинно бути таким, щоб запобіжний замок, якщо він є, не розмикався.

52. До експлуатації не допускаються текстильні стропи у разі:

• відсутності, пошкодження марковальної бирки або неможливо прочитати дані про ідентифікацію стропа (виробник, вантажопідіймальність, дата випробування тощо);
• наявності вузлів на несучих стрічках стропів;
• поздовжніх порізів або розривів стрічок, сумарна довжина яких перевищує 10 % довжини стрічки гілки стропа, а також одиничних поздовжніх порізів або розривів довжиною понад 50 мм;
• місцевого розшарування стрічок стропа (крім місць закладення країв стрічок) на сумарній довжині понад 0,5 м на одному крайньому або двох і більше внутрішніх швах, супроводжуваних розривом трьох і більше строчок шва;
• місцевого розшарування стрічок стропа в місцях закладення країв стрічок на довжині понад 0,2 м на одному з крайніх або двох і більше внутрішніх швах, супроводжуваних розривом трьох і більше строчок шва, а також відшарування краю стрічки або зшивки стрічки біля петлі на довжині понад 10 % довжини закладення (зшивки) кінців стрічок;
• поверхневих обривів ниток стрічки загальної довжини понад 10 % ширини стрічки, спричинених механічним впливом (тертям) гострих крайок вантажу;
• пошкодження стрічки від впливу хімічних речовин (кислот, лугів, розчинників, нафтопродуктів тощо) загальною довжиною понад 10 % ширини стрічки або довжини стропа, а також одиничні пошкодження понад 10 % ширини стрічки та довжиною понад 50 мм;
• випинання ниток зі стрічки стропа на відстані більше ніж 10 % ширини стрічки;
• наскрізних отворів діаметром більше ніж 10 % ширини стрічки дії гострих предметів;
• наявності пропалених наскрізних отворів діаметром більше ніж 10 % ширини стрічки від впливу бризів розплавленого металу або наявності трьох і більше отворів за відстані між ними менше ніж 10 % ширини стрічки незалежно від діаметра отвору;
• забрудненості стрічки (нафтопродуктами, смолами, фарбами, цементом, ґрунтом тощо) більше ніж 50 % довжини стропа;
• сукупності всіх зазначених вище дефектів на площі більше ніж 10 % ширини та довжини стропа;
• розмочалювання та спрацювання більше ніж 10 % ширини петель стропа.

53. До експлуатації не допускаються стропи з такими пошкодженнями металевих елементів (гаків, кілець, петель, скоб, підвісок, обойм, карабінів, ланок тощо:

• надрізи, тріщини, прогнуті чи перекручені ланки.
• спрацювання поверхні елементів або наявність місцевих вм’ятин, що призвели до зменшення площі поперечного перерізу понад 10 % номінальної величини;
• наявність залишкових деформацій, що призвели до зміни первинного розміру елемента понад 3 %;
• пошкодження різьбових з’єднань та інших кріплень.